“Antes de pensar en la industria 4.0, las empresas tendrían que digitalizar y optimizar sus procesos industriales”

Tras más de diez años de investigación y trabajo para aumentar la productividad de las industrias y ayudarlas a ser más eficientes y competitivas, Elara Ingenieros es hoy una ingeniería especializada en el despliegue de soluciones para la mejora productiva, con numerosos proyectos para empresas como Viscofan, Fagor Ederlan, IAN, Embega, Acciona o el Grupo Riberebro finalizados con éxito a sus espaldas. Este bagaje y conocimiento les ha llevado a crear su propio sistema de gestión de planta: Optime, que automatiza toda la captura de información de la fábrica y permite saber en tiempo real cómo están funcionando los procesos productivos.

Para ello, implantan herramientas que automatizan la captura de datos en planta, relacionados con la producción, la gestión de la calidad y el mantenimiento industrial, de forma que los responsables de cada área pueden conocer, a través de análisis, indicadores y cuadros de mando, cómo están funcionando los procesos productivos: cuál es su eficiencia, su productividad, cómo es la calidad del producto y del proceso que están ofreciendo… Para, a partir de esta información, gestionar el trabajo diario, identificar las áreas de mejora y controlar la producción.

“Este despliegue de herramientas lo complementamos con metodologías de organización y mejora continua para que la empresa, por sí misma o con nuestro apoyo, sea capaz de, una vez identificados los despilfarros o la variabilidad en los procesos, solucionar esa ineficiencia y mejorar su productividad y competitividad”, explica Iñigo Navarro, director técnico de Elara Ingenieros.

Pero hay pymes en las que todavía se reportan las incidencias de forma manual o el empleado anota en un papel las producciones de cada máquina, “en estos casos hay que empezar por digitalizar la captura de datos y automatizar los flujos de información asociados a los procesos productivos”, añade.

El sector aeronáutico o la automoción son sectores muy avanzados en lo que se refiere a tecnologías de fabricación, digitalización y optimización de procesos pero el agroalimentario va un paso o dos por detrás. “Las empresas alimentarias necesitan ayuda y apoyo externo para mejorar su productividad y por eso colaboramos con el Centro Nacional de Tecnología y Seguridad Alimentaria (CNTA) desde el área de Eficiencia Operativa, para facilitarles herramientas que mejoren sus sistemas de gestión y que les permitan dar un salto adelante”, comenta Navarro. Estas herramientas controlan la eficiencia productiva de las líneas de fabricación, la gestión de los registros de calidad, la trazabilidad y la gestión integral del mantenimiento industrial.

Y como la capacidad de inversión de las pymes no es la misma que la de las empresas grandes, Elara ha dado un paso adelante lanzando Optime Lite, una adaptación un Sistema de Gestión de Planta, que, sin ningún tipo de inversión inicial y con una implantación récord de escasos dos-tres días, permite acceder a herramientas de digitalización y gestión de planta que facilitan a las pequeñas empresas obtener datos, eliminar el papel y realizar un mayor control de los procesos productivos de sus fábricas.

¿Cuánto se mejora la productividad con esta herramienta?

Al desplegar un sistema de gestión de este tipo se producen unas primeras mejoras iniciales porque hay un mayor control de los procesos y aumenta la productividad. Pero luego el retorno de la inversión viene más allá de ese primer impacto y se deriva de las decisiones que tome la empresa. Debe ser una apuesta a medio/largo plazo para conseguir mejoras sostenidas en el tiempo.

¿Cuáles son las claves para que una empresa sea más eficiente?

Lo importante para que cualquier empresa industrial mejore su productividad es que tenga una buena organización en cuanto a la gestión de la producción y de los procesos, y que automatice todas aquellas tareas que no aportan valor en cuanto a la recogida de información en planta. Además, tiene que contar con un conjunto de herramientas de análisis que sea flexible y ágil. Muchas veces las empresas necesitan reaccionar en tiempo real porque algo se les desvía en la producción y cuanto antes lo pueda abordar menor será el impacto o el daño que puede haber asociado.

Por otro lado, es muy interesante para el director industrial disponer de todos los datos recogidos automáticamente en un sistema con un conjunto de herramientas de reporting, que le permitan analizar dónde puede ser más eficiente, qué línea de fabricación está funcionando mejor, qué costes de fabricación tiene, dónde se desvían respecto a lo establecido como estándar… para a partir de ahí de esa información poder realizar mejoras y valorar nuevas inversiones.

¿Optime se puede adaptar a diferentes tipos de empresa y sectores?

Sí, es un sistema de gestión propio que hemos construido en base a nuestras experiencias previas por lo que encaja perfectamente en las diferentes particularidades y permite realizar ciertas personalizaciones para que se adecúe a cada sector, empresa y modelo de gestión.

Ahora todo el mundo habla de la industria 4.0 pero Elara ya lleva varios años abordando este tema en las jornadas sobre productividad empresarial que organizan anualmente. En su opinión, ¿están las empresas navarras preparadas para la cuarta revolución industrial?

En Elara buscamos que nuestra propuesta de valor al mundo industrial sea lo más amplia posible y apostamos muy fuerte por todo lo que es la fabricación inteligente y la industria 4.0, investigando sobre los factores clave que intervienen en la fábrica del futuro para ir incorporándolos a nuestro portfolio y a Optime. Llevamos trabajando en estos temas desde hace varios años. De hecho, en Navarra fuimos pioneros porque ya en nuestras jornadas de 2014 hablamos de Smart Manufacturing, que es un concepto análogo a la industria 4.0 pero en Estados Unidos.

A nivel nacional, Navarra está muy bien posicionada pero hay otras comunidades que lo están haciendo mejor. Tenemos un margen de mejora muy importante y hay que sumarse a esta iniciativa que tardará más o menos en llegar, pero está claro que en unos años tenemos que estar todos subidos al carro para ser competitivos. Ya hay empresas que lo están haciendo muy bien, que monitorizan sus procesos de forma correcta, utilizan herramientas de análisis avanzado y van dando pasos hacia la industria 4.0 desde hace tiempo. Pero hay que empezar a definir una hoja de ruta hacia la fábrica del futuro para cada empresa industrial y empezar con una serie de proyectos que garanticen el retorno de la inversión, el éxito y marquen el camino de hacia dónde hay que ir.

¿Antes de la industria 4.0 tendría que implantarse el Lean Manufacturing en las empresas o es ya una etapa superada?

Hay de todo. Hay empresas que llevan trabajando desde hace años la optimización de procesos con metodologías Lean y Six Sigma, pero necesitan seguir mejorando día a día porque cada vez se exige más, la calidad se da por hecha, se buscan costes más bajos y se necesitan fábricas que sean más ágiles y creen productos más personalizados. Y para fabricar un producto de forma ágil y flexible, con costes contenidos y garantizando la calidad se requiere que todo esté muy bien hilvanado, súper pensado y bien optimizado.

Hay empresas que antes de pensar en la industria 4.0 tendrían que dar unos pasos previos para optimizar bien sus procesos industriales, digitalizarlos y automatizar los flujos de información para, después, pensar en cómo dar el siguiente paso hacia tecnologías más avanzadas. Las empresas no tienen que incorporar la tecnología por el mero hecho de que sea nueva sino porque han realizado un estudio de retorno de la inversión y han visto que, efectivamente, les permite mejorar.

¿Dónde queda el papel de las personas en la industria 4.0?

Hay mucha preocupación con este tema porque se van a destruir ciertos puestos de trabajo manuales a pie de línea. Pero también es cierto que derivado de toda esta automatización y nuevas tecnologías surgirá la necesidad de nuevos perfiles de puestos de trabajo, como el famoso responsable de análisis de datos. Se necesitarán profesionales con un perfil formativo más alto que den soporte a toda esa digitalización, automatización y cambios tecnológicos. Como en todas las revoluciones, y la industria 4.0 se conoce como la cuarta revolución industrial, habrá una redistribución de las cargas de trabajo pero siempre va a ser necesario el papel de la persona, tanto para dar soporte como en todo lo relacionado con las propias mejoras a nivel de procesos, que tienen un componente humano muy fuerte, y en los proyectos de innovación, creatividad y liderazgo donde las personas son insustituibles por cualquier tipo de máquina.

¿Qué papel juega la I+D en Elara Ingenieros?

Con nuestros proyectos de investigación lo que buscamos es idear una solución o producto que sea ofertable a la empresa industrial. Optime es el resultado de un proyecto de I+D+i. Ahora estamos trabajando en el diseño de una plataforma de herramientas de análisis avanzados de los datos industriales, en colaboración con la Universidad de Mondragón, y es un proyecto que estamos realizando con el CDTI. Esta plataforma es una necesidad que hemos detectado en el mercado y la terminaremos durante este 2016.

El objetivo de esta plataforma es ayudar a la empresa a analizar de forma muy avanzada, con mucho detalle, con analítica y predicción los datos industriales y facilitarle que tenga claro cómo mejorar la planta y con ello la propia estrategia de la empresa.