Evitar la sobreproducción a través de Lean Manufacturing sí es posible

Pasar tiempo de calidad en la planta de producción te resultará más productivo que intentar entender los problemas de tu empresa desde tu oficina, detrás de un computador, pues los inconvenientes causados por la sobreproducción son a veces muy difíciles de detectar.

La sobreproducción es uno de los siete tipos de desperdicio que se contemplan dentro de la filosofía del Lean Manufacturing, y es quizá uno de los más difíciles de detectar, pues cuando se trata de producción, es más una cuestión de añadir valor solo cuando es estrictamente necesario que de completar un proceso por hábito. Es por esto que a veces es difícil para una organización identificar las tareas que pueden ser eliminadas.

Algunos ejemplos palpables de sobreproducción pueden incluir el pintar una pieza de un automóvil que puede abollarse con facilidad, o que el cliente no va a ver; o añadir empaques de plástico de más para envolver ciertos productos. Poder dar un paso atrás y ver el proceso de fabricación de una manera objetiva puede en algún momento requerir de ayuda externa. Las empresas gastan una cantidad considerable de tiempo tratando de ahorrar recursos trabajando de una manera más eficiente.

Tim Murray, director asociado de Newton, dijo al respecto que “cuando nos encontramos por primera vez con muchos de nuestros clientes, podemos ver que están frustrados porque han intentado implementar Lean Manufacturing en sus empresas durante meses o años, pero no han visto los cambios que desean en cuanto a sus ganancias. Ahora, esto no sucede porque el Lean no sea efectivo. De hecho, la herramienta tiene muchos aspectos positivos, y hemos visto muchos ejemplos en los que su aplicación sí ha logrado mejorar la cultura del negocio a través de involucrar a la fuerza de trabajo”.

“Entonces, ¿por qué las empresas no ven el ahorro en costos al aplicar Lean? Primero, porque la priorización de procesos de Lean por lo general se ejecuta en base a opiniones, no a hechos o datos concretos. En consecuencia, el esfuerzo por la mejora se canaliza en la dirección equivocada porque no se entiende a cabalidad el costo que conlleva enfocarse en los problemas erróneos”.

“Segundo, incluso cuando nos encontramos compañías que están trabajando en las áreas correctas, notamos que los problemas complicados no se están solucionando. Esto pasa a menudo porque los principios del Lean se aplican en configuraciones inapropiadas para la empresa. Por ejemplo, vemos instancias donde los equipos de mejora buscan la altamente matemática ruta del Six Sigma para tratar de entender un problema detrás de un computador. Pasar tiempo en la planta observando atentamente lo que sucede cuando un problema se presenta sería mucho más efectivo”.

Los fabricantes además deberían tener en cuenta el no implementar un acercamiento tipo “copiar y pegar” para resolver problemas. Incluso si las situaciones parecen similares en la superficie, el costo monetario y su impacto operacional puede ser muy diferente. Pero las herramientas del Lean no permiten hacerlo de forma natural, y es por eso que es crucial examinar cada proceso de forma individual, caso por caso.

Sin embargo, es de igual importancia recordar que mientras resolvemos los ejemplos más visibles, como el empaque innecesario, las más grandes oportunidades de eliminar la sobreproducción están a menudo más ocultas.

Murray ofrece a sus clientes un ejemplo sobre pollos sobrecocidos. “Es esencial que el producto esté cocido apropiadamente, pero el margen de salubridad construido en la duración de la cocción y la temperatura puede resultar en un producto seco y de menor calidad. En un ejemplo reciente, nuestro equipo pudo restarle 10 minutos al tiempo de cocción resultando en un 5% más de rendimiento y una mejor calidad en sabor del producto, al mismo tiempo que se seguían alcanzando los requerimientos en salubridad alimenticia”.

“Los fabricantes deberían preguntarse: ‘si no nos está añadiendo valor, ¿por qué lo hacemos?’ Para resolver este interrogante, la productividad debería medirse en relación al mejor resultado posible, en vez de a un estándar, así sabríamos cuál es la pérdida total. Los fabricantes podrán así identificar dónde está el problema y cuán grande es antes de proponer una solución que realmente funcione”.

Cuando se trata de optimizar el desempeño en relación con la sobreproducción, esto puede ser muy dispendioso pues muchas organizaciones buscan maneras de reducir las prácticas. Pero estas firmas consideran que ya están haciendo los procedimientos correctos, entonces no se concentran en hacer los cambios necesarios. El problema de la sobreproducción no es solo el uso de ingredientes, materiales y piezas extra, o las horas de más empleadas por los trabajadores, es además el mayor desgaste en la maquinaria. Cada momento de sobreproducción particular se suma de forma exponencial a un importante ahorro potencial de costos sin reducir el valor real de un producto.

La razón por la cual Newton insiste en un enfoque más práctico, en lugar de solucionar las incidencias en una sala de juntas, es porque las decisiones en cuanto a sobreproducción se toman por lo general en la planta, por lo que los altos ejecutivos rara vez se percatan de lo que está sucediendo.

Murray apunta: “vemos a menudo cuán difícil es conseguir una estandarización en todos los turnos. La gente muchas veces se enfoca en su manera de hacer las cosas, por lo que la regulación de los procedimientos operacionales se ignora. Sin embargo, en lugar de forzarla, la mejor forma de implementar el cambio es involucrar a toda la fuerza de trabajo: mostrarles la causa de raíz del problema, acordar un nuevo proceso y demostrar una mejor manera que hará el trabajo más fácil. Esto no siempre se solucionará al primer intento, pero sabiendo lo que está yendo mal y tomándolo como una oportunidad de mejorar, los empleados obtienen un conocimiento más sólido sobre la incidencia en la fabricación y cómo arreglarla”.

Asegurarnos de que nuestros trabajadores interioricen estos cambios y entiendan cómo les benefician es uno de los ingredientes clave que como fabricantes necesitamos para combatir los problemas de eficiencia. Sin embargo, es importante que las empresas se den cuenta de que optimizar los procesos es difícil. Murray concluye: “se requiere una combinación de excelentes habilidades técnicas para identificar los lugares correctos dónde enfocarnos y diseñar las soluciones, determinación inquebrantable, que significa que no detendremos el esfuerzo para mejorar cuando nos encontremos con una barrera, y la habilidad de involucrar a la fuerza de trabajo para que quiera cambiar. Aplicando el rigor al analizar los datos también es imperativo, para que seas consciente de tus más grandes ineficiencias. Por último, tomar las medidas necesarias para que cuando nos desviemos de la ruta podamos visibilizarlo y arreglarlo de forma rápida”.

Como puedes ver, problemas que se ven al parecer muy pequeños pueden derivarse en un montón de dinero perdido dentro de la miríada de la fabricación, debido al mal hábito de la sobreproducción. Te invitamos a pinchar aquí para conocer las distintas herramientas del Lean Manufacturing y así poder determinar cuál es la más adecuada para evitar la sobreproducción en tu empresa.

* Tomado del artículo original en inglés: https://www.manufacturingglobal.com/lean-manufacturing/overprocessing-often-hidden-manufacturing