Lean Manufacturing:Aprendizaje en plena fábrica

Organizada por el Área Sanitaria III, el Club Asturiano de la Calidad y el Parque Tecnológico, reunió a profesionales sanitarios y de la empresa
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Saint-Gobain acoge una jornada sobre optimización de los procesos productivos

Toda una mañana dedicada al aprendizaje, a la reflexión sobre la mejora de la gestión de los procesos productivos, no podía conseguir un lugar más adecuado para celebrarse que una de las factorías punteras de la comarca de Avilés, como la de la multinacional Saint-Gobain-Sekurit. En una nave de la fábrica, a un lado, los profesionales de la sanidad y de la empresa que participaban en la jornada sobre la implantación de la metodología ‘lean manufacturing’ en sus organizaciones. Mientras, al fondo, los trabajadores de una de las líneas de parabrisas de Saint-Gobain se encontraban en plena faena del turno de mañana.

Impoluto y ordenado el entorno de trabajo en Saint-Gobain. Apenas el ruido ambiente dejaba traslucir el trabajo en una gran factoría con cientos de operarios. Es una de las consecuencias de la implantación del método ‘lean manufacturing’, que han convertido al centro avilesino en uno de las más eficientes de la multinacional. El ejemplo era, pues, evidente, y el marco escogido por el Parque Científico Tecnológico, el Área Sanitaria III y el Club Asturiano de la Calidad, para celebrar su jornada, perfecto. En la presentación estuvieron presentes Francisco del Busto, consejero de Sanidad; Mariví Monteserín, alcaldesa de Avilés, y Francisco Vaciero, presidente del Club Asturiano. Ellos dieron paso a las intervenciones, al intercambio de experiencias de la implantación del sistema en el mundo de la empresa, pero también en el de la Sanidad. Con especial importancia en este último, puesto que buena parte de los alrededor de 90 asistentes (algo más de la mitad) formaban parte de la plantilla del Hospital San Agustín, que se encuentra en plena reorganización de las áreas de Hospitalización y el Bloque Quirúrgico, con el mencionado método. El resto, de empresas de honda implantación en Asturias como Nestlé o Lacera, el Sanatorio Covadonga de Gijón, e incluso representantes del Área Sanitaria I.

En una breve explicación, el ‘lean manufacturing’ consiste en maximizar el valor de los productos y servicios entregados a los clientes, mediante la reorganización del proceso y cadena de trabajo, optimizándola para obtener más con menos, ahorrando en material, ganando en agilidad, y consiguiendo una mejora general, reduciendo el consumo de recursos.

Así, ayer explicaron su adopción, y las consecuencias de la misma, por este orden, Héctor Fernández, jefe de Recursos Humanos de Saint-Gobain; Ramón Martínez, Plant Manager de Crown Foods (antigua Mivisa); Antoni Campos, ingeniero del Hospital Vall d’Hebrón de Barcelona; Irama Villar y Amaia Garea, respectivamente, especialista en medicina interna y enfermera del Hospital de Cruces de Bilbao; Helena Esteban, especialista en Farmacia del Hospital Universitario de Santiago, y por último, Elena Llorente, subdirectora de Atención Sanitaria del Área III del SESPA.

Renovarse para despegar

Los procesos de producción han dado un giro radical en el último tercio del siglo pasado y lo que va de este. El modelo implantado por Henry Ford a comienzos del XX, y que dominó la industria ha quedado atrás. Del taylorismo a la era de la información. Y el que no se adapta, o es comido, o desaparece. Muchas veces, y en eso coincidieron todos los ponentes, recurriendo a algo tan sencillo como el sentido común.

Resaltaba Héctor Fernández, de Saint-Gobain «la importancia de saber cambiar las cosas». En la antigua Cristalería los avances conseguidos con el método son palpables, en comparación con sus hermanas de otros países. «Fuimos la primera fábrica del mundo en lograr la medalla de bronce en base a nuestros estándares de calidad. Y ahora vamos a por la de plata», destacaba el jefe de Recursos Humanos.

Si en Saint-Gobain dio frutos, en Crown Foods significó pasar de luchar por la supervivencia a convertirse en cabeza de una multinacional que fabrica envases. «Si no manejásemos la herramientas ‘lean’, lo hubiéramos pasado muy mal», reconocía Ramón Martínez. En equipo, detectaron debilidades, reforzaron fortalezas. «No solo nos permitió sobrevivir, sino que empezamos a crecer y a hacernos con clientes de la competencia», destacaba.

El método no solo sirve para empresas, también para maquinarias tan complejas como los grandes hospitales públicos. En uno de ellos, el Vall d’Hebrón de Barcelona, trabajan 7.000 personas. Como dijo ayer Antonio Campos, ingeniero responsable de la implantación del ‘lean’ en el complejo sanitario, «el de la salud es un mundo totalmente diferente». Para él, «una transformación ‘lean’ conduce a un cambio cultural». Ellos han conseguido reducir los tiempos de espera y aumentar la operatividad en los quirófanos.

Por su parte en Cruces, Bilbao, se buscaba mejorar el servicio de medicina interna, reducir los tiempos para las altas y los ingresos. «Decidimos hacer una observación directa, y aunque al principio la gente es reticente, así se pueden detectar muchos problemas de la jornada laboral», explicaba Amaya Garea. Desde su puesta en marcha, los pacientes del hospital vizcaíno esperan menos en urgencias.

En el Hospital Universitario de Santiago, la pérdida de medicamentos se ha convertido en algo residual desde que, en colaboración con una consultora, abrazaron el ‘lean’. «Hemos ganado en agilidad, se pierde menos tiempo, y hemos mejorado la seguridad en un área tan sensibles como las urgencias», aseguraba Helena Esteban, que está al frente del departamento de Farmacia.

Todas esas experiencias sirven al Área sanitaria III de Asturias, la de Avilés, que se encuentra en pleno proceso de implantación del método. Elena Llorente, su subdirectora, tiene claro que «deben ser los profesionales de la sanidad los motores del cambio en marcha».